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江苏省化肥制造企业首个废水“零排放”系统投入使用
1.png1.png8月4日江苏省化肥制造企业首个废水“零排放”系统在位于宜兴市经开区的灵谷化工集团有限公司投用。

   8月4日江苏省化肥制造企业首个废水“零排放”系统在位于宜兴市经开区的灵谷化工集团有限公司投用。

   当前企业使用的水源中,65%都是再生水,工业废水回收率达100%,一年可节水260多万吨!

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   灵谷化工现可年产合成氨100万吨、尿素180万吨,是江苏最大氮肥企业,也是我市用水大户,目前一天生产耗水量达13000吨。

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   废水“零排放”系统上线后,其中近9000吨生产用水可变成“自产自销”的再生水。“在生产环节末端加上水处理系统,工业污水经过深度处理,可全部达标回用。”谈福元说,在此基础上,企业将这道环节与原有生产系统相连,形成自循环,让污水“足不出户”就能成为用于新一轮生产的再生水。

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   该系统年处理水量可达280万吨,在处理灵谷化工“自产”废水的基础上,还可承接一部分经开区企业需求。

   引入废水“零排放”系统,灵谷化工算的并不是当下立见的“经济账”。身处太湖上游,多年的生态坚守成为企业的自觉行动,自2007年太湖水危机以来,企业在环保方面投入超7亿元。

   此前,企业废水是预处理后纳管排放至城市污水处理厂,处理成本只有现在的五分之一。而且,该废水“零排放”系统一年虽可省下水费80余万元,但与2亿元的前期投资和每年6000万元的运维成本相比,可谓九牛一毛。这样的高成本,让许多同行企业望而却步,灵谷化工却一往无前。“虽然眼前‘水账单’不见盈余,但能为未来写下一本厚重‘环境账’!”谈福元充满信心地说。

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   废水“零排放”,实现循环再生的,不仅是水。针对氮肥行业污水特性,该系统采用“预处理+膜浓缩+膜分盐+蒸发结晶”工艺,对废水进行固液分离。在预处理、膜浓缩过程,灵谷化工使用了超滤和反渗透过滤技术,膜产品选定国外著名品牌,可以滤除污水中大分子有机物、胶体、溶解性化合物等近乎一切杂质。

   在最关键的分盐环节,则采用纳滤和高压反渗透技术,将高盐废水分离成氯化钠及硫酸钠两部分,高压泵、离心机和搅拌机等设备也采用国外顶级品牌。在先进设备和技术的力挺下,废水“再生”的同时,可日产20吨纯度达98.5%的工业盐,干化的污泥也能加工成建筑用砖,实现废水100%资源化利用。

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